En esta era de rigurosa competencia, los fabricantes tienen que mejorar continuamente. Taiichi Ōhno, el pionero del concepto moderno de fabricación ajustada, dijo una vez: "sin normas, no puede haber mejora". La estandarización es, en efecto, la piedra angular de cualquier mejora en el sector manufacturero.
Por tanto, toda actividad de producción debe normalizarse. El resultado de esta normalización se conoce como trabajo estándar. Pero, ¿cómo funciona realmente? ¿Y por qué es necesario?
En este artículo trataremos los conceptos básicos del trabajo estándar y cómo aplicarlo. También explicaremos cómo utilizar herramientas digitales para generar trabajo estándar de forma eficaz en el taller.
Al final de este artículo, puede encontrar una plantilla gratuita de procedimientos operativos estándar e instrucciones de trabajo para sus necesidades de trabajo estándar. Así, después de leer este artículo, podrá estandarizar inmediatamente las actividades de producción de su planta.
¿Qué es el trabajo estándar?
El trabajo estándar es un conjunto de procedimientos normalizados necesarios para completar un proceso de producción. El término "proceso de producción" es relativamente amplio en este contexto.
Puede ser tan simple como una tarea aislada. Por ejemplo, cómo acoplar una rueda a un coche. También puede ser una combinación de varias tareas para fabricar un producto completamente funcional desde cero. Por ejemplo, cómo ensamblar componentes de nuestros proveedores en un coche completamente construido.
El principal objetivo de disponer de un trabajo estándar es encontrar las mejores prácticas para cada proceso de producción. Después, estas prácticas se recopilarán en un conjunto organizado de instrucciones de trabajo.
Con estas instrucciones de trabajo, los empleados de su taller tendrán siempre una referencia clara para realizar sus tareas. Además, sus operaciones estarán siempre alineadas con las mejores prácticas existentes.
La creación del trabajo estándar de un proceso de producción consta de 2 fases: documentación y normalización. He aquí un breve resumen de ambas fases:
Documentación
En el trabajo estándar, documentar significa recopilar datos y perspectivas del proceso de producción existente. La fase de documentación suele constar de los siguientes pasos:
- Identificar el proceso de producción que se va a normalizar.
- Documentar exhaustivamente el proceso de producción existente. Por ejemplo, enumerando las secuencias de trabajo existentes, tomando nota de los métodos y herramientas utilizados por los trabajadores del taller y haciendo fotos y vídeos del proceso de producción existente.
- Recopilación de datos sobre estadísticas relevantes relacionadas con la producción. Por ejemplo, el plazo de entrega, el rendimiento de la producción y la tasa de FTR.
- Pedir a los trabajadores del taller su opinión sobre el proceso de producción existente.
Realizar un Gemba Walk es un método recomendado para la fase de documentación. Consulte la siguiente guía para saber cómo realizar un Gemba Walk de forma eficaz.
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Normalización
Normalizar significa crear documentos escritos que sirvan de instrucciones de trabajo para un proceso de producción concreto. A partir de los datos recogidos en la fase de documentación, siga los pasos siguientes:
1. Analizar los puntos débiles del proceso de producción existente y determinar un objetivo de mejora. ¿Qué podemos mejorar?
¿Podemos acelerar el proceso de producción? ¿Podemos hacerlo con menos recursos? ¿Podemos minimizar las posibles desviaciones en este proceso de producción? Estas son algunas de las preguntas que suelen plantearse cuando se busca la mejor práctica para un proceso de producción.
2. Una vez seleccionado el objetivo de mejora, averigüe cómo puede conseguirlo. ¿Adquiriendo máquinas más avanzadas? ¿Empleando las últimas técnicas de producción? ¿Eliminando los residuos existentes?
Existen innumerables formas de alcanzar un objetivo de mejora. Es fundamental que la estrategia de mejora sea objeto de una lluvia de ideas con todos los miembros del equipo, especialmente con los trabajadores del taller. Cuantas más ideas tenga, mejor será la calidad de su estrategia de mejora.
3. Incorporar esta estrategia a los documentos de instrucciones de trabajo
Una vez redactadas, estas instrucciones de trabajo deben compilarse y organizarse en un único documento. Esta compilación de instrucciones de trabajo es lo que llamamos un trabajo estándar.
A continuación, asegúrese de que los trabajadores del taller son plenamente conscientes del trabajo estándar y lo cumplen. Hay muchas formas de interiorizar el trabajo estándar entre los trabajadores del taller, por ejemplo:
- Utilizar el trabajo estándar como material de formación para los empleados.
- Disponer de un documento de trabajo estándar fácilmente accesible en cada puesto de trabajo.
- Establecer un sistema de control de calidad en línea. Así, las desviaciones del trabajo estándar se detectarán inmediatamente.
Hemos cubierto las fases de creación de un trabajo estándar. Ahora es el momento de ir más allá y ver qué información debe contener siempre un documento de trabajo estándar:
Reunión de equipo de ingeniería con técnico y operario operando. Trabajo en equipo de fábrica industrial y concepto de fabricación. Lista de comprobación estándar
En una obra estándar pueden incluirse diversos elementos. No obstante, siempre deben incluirse 3 elementos clave en cualquier obra estándar. Estos elementos son cruciales para garantizar la coherencia y la eficacia. ¿Cuáles son los 3 elementos clave del trabajo estándar?
Lista de inventario
Por lista de inventario se entiende la lista de artículos necesarios para realizar un proceso de producción, como:
- Los materiales y componentes que se utilizan en el proceso de producción.
- Las máquinas y herramientas que se utilizan.
- La ropa y el equipo de seguridad que deben llevar los trabajadores del taller (si procede).
No olvide incluir la cantidad y la unidad de medida de cada artículo. Por ejemplo: "Para fijar los pedales a la carrocería de la bicicleta, necesitarás 4 unidades de tuercas de 8 milímetros".
Con la lista de inventario claramente transmitida, los trabajadores de su taller sabrán siempre qué artículos deben preparar y utilizar en el proceso de producción. Esto ayuda a estandarizar la calidad de sus productos y a minimizar las desviaciones.
También es aconsejable indicar claramente dónde se almacenan los materiales, componentes, herramientas y equipos de seguridad. De lo contrario, los trabajadores del taller tendrán que buscarlos por su cuenta, lo que les costará un tiempo precioso.
Secuencia de trabajo
Otro elemento clave en cualquier trabajo estándar es la secuencia de trabajo de un proceso de producción. Una secuencia de trabajo es el orden de las tareas que deben realizarse para completar un proceso de producción. Una secuencia de trabajo ideal suele incluir:
- El orden preciso de todas las tareas.
- Una instrucción detallada y explícita de lo que debe hacerse en cada tarea (incluida su preparación).
- El resultado esperado para cada tarea.
- Una lista de los problemas que suelen surgir en estas tareas y sus soluciones.
- Precauciones de seguridad en el lugar de trabajo.
- Los datos de contacto de un supervisor responsable de todo el proceso de producción.
Es muy recomendable añadir a la secuencia de trabajo elementos visuales como imágenes, vídeos, símbolos y modelos 3D. Harán que seguir la secuencia de trabajo sea una tarea mucho más fácil. Los elementos visuales en una secuencia de trabajo eliminarán cualquier posible ambigüedad por parte de sus empleados.
Los elementos visuales de la secuencia de trabajo mostrarán directamente lo que hay que hacer. En cambio, con las secuencias de trabajo basadas en texto, los operarios del taller deben usar su imaginación para ilustrar las instrucciones al realizar una tarea. Esto deja mucho margen para desviaciones en su trabajo.
Si los bienes producidos tienen múltiples configuraciones, es mejor tener múltiples variantes de la secuencia de trabajo. De este modo, su secuencia de trabajo podrá admitir una gama más amplia de opciones de configuración de productos.
Esta función es muy útil en sectores en los que los clientes tienen muchas opciones de configuración del producto. Los sectores de la automoción, la defensa y el mobiliario son buenos ejemplos en los que los productos suelen ser muy configurables para satisfacer las necesidades de los clientes.
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Éste es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Tiempo
Otro elemento crucial que debe incluirse en cualquier trabajo estándar es el tiempo. Concretamente, el Cycle Time y el Takt Time. Pero, ¿qué son? ¿Cuál es su papel en la fabricación? ¿Y cómo se calculan la cadencia y el tiempo de ciclo?
Cadencia
El tiempo takt es una métrica utilizada habitualmente para planificar la producción. El Takt Time se obtiene dividiendo el tiempo de producción disponible cada día (normalmente medido en segundos o minutos) por el número medio de demandas diarias de un producto por parte de los clientes.
He aquí la fórmula del Takt Time:
Por ejemplo, una fábrica de agua embotellada funciona 24 horas al día (por tanto, 1.440 minutos). Mientras tanto, si las demandas de los clientes se nivelan por igual a lo largo de la semana, esta fábrica debe producir 7.200 botellas de agua al día. ¿Cómo se calcula el Takt Time?
La fórmula de Takt Time es el Tiempo Medio de Producción por Día / Demanda del Cliente por Día.
Por tanto, 1.440 minutos / 7.200 botellas de agua = 0,2 minutos/botella de agua (12 segundos por cada botella de agua).
Por tanto, el Takt Time de la fábrica es de 12 segundos. Si quiere satisfacer la demanda del mercado, la fábrica debe producir 1 botella de agua cada 12 segundos.
Duración del ciclo
La duración del ciclo es el tiempo necesario para realizar algo. El término "duración del ciclo" es bastante genérico.
Puede referirse al tiempo necesario para terminar una sola tarea en el taller. Por ejemplo, se tardan 3 minutos en instalar una CPU en una placa base. Por tanto, la duración del ciclo de esta tarea es de 5 minutos.
Mientras tanto, también puede referirse al tiempo necesario para terminar todo el proceso de fabricación de un producto. Por ejemplo, un ordenador portátil tarda 240 minutos en ensamblarse, probarse y embalarse completamente en una fábrica. Por tanto, la duración del ciclo de todo el proceso de fabricación de ese portátil es de 240 minutos.
Utilización de la cadencia frente a la duración del ciclo en el trabajo estándar
Tanto el Takt Time como el Cycle Time son igualmente importantes para crear un trabajo estándar. Analizar el Takt Time le permite sincronizar la producción de su planta con las demandas de los clientes. Garantiza que su planta nunca fabrique demasiados o demasiado pocos productos.
Por su parte, la duración del ciclo refleja la velocidad de producción actual de su planta. Esta velocidad viene determinada por los recursos de producción de su planta (en particular, su maquinaria, mano de obra y conocimientos de producción). Ambas métricas reflejan perfectamente lo que el mercado espera de su planta, en comparación con lo que su planta es capaz de hacer.
Al redactar las instrucciones de trabajo, debe incluir la duración prevista para cada tarea. La duración prevista debe equilibrar el Takt Time y el Cycle Time de su planta. De este modo, la velocidad de producción se corresponderá con la demanda del mercado, sin sobrepasar los límites de producción de la planta.
¿Y si el tiempo de ciclo está muy por detrás del Takt Time? En ese caso, podría ser sensato adquirir recursos de producción adicionales. Esto incluye la compra de nueva maquinaria, la contratación de más empleados o la adopción de técnicas de producción más novedosas para satisfacer esta demanda insatisfecha del mercado.
Para garantizar la máxima trazabilidad de su proceso de producción y su puntualidad, es aconsejable utilizar un diagrama de trabajo estándar.
Ventajas del trabajo estándar
Disponer de un trabajo estándar para cada proceso de producción en su planta tiene múltiples ventajas. He aquí las principales ventajas:
Reduce la posibilidad de defectos en el producto
La normalización en todos los aspectos de la producción de acuerdo con las mejores prácticas predeterminadas reducirá al mínimo la posibilidad de que se produzcan productos defectuosos. Minimizar las variaciones en el proceso de fabricación hará que sea menos probable que se produzcan desviaciones.
Motorola es un ejemplo del éxito de la estandarización total en su taller. Desarrolló la metodología Seis Sigma, que pretendía limitar los defectos a sólo 1 de cada 3,4 millones de ocurrencias.
Mayor rapidez en la incorporación de empleados
Las instrucciones de trabajo estándar pueden utilizarse como material de incorporación para los nuevos trabajadores del taller. De este modo, pueden aprender las mejores prácticas de la planta desde el primer día de su proceso de incorporación.
El trabajo estándar también garantiza que su rendimiento laboral sea óptimo desde su primer día en el taller. Los nuevos operarios sólo tienen que seguir las instrucciones de trabajo existentes, en lugar de tener que ingeniárselas por su cuenta.
Un punto de referencia para futuras mejoras
La creación de un trabajo estándar le ayuda a detectar los puntos débiles de las actividades de producción de su planta. Al redactar un trabajo estándar, documentará los procesos de producción clave de su planta, incluidos sus indicadores clave de rendimiento (KPI).
Estos datos son útiles para evaluar el rendimiento actual de su planta. Sabrá qué aspectos de sus procesos de producción funcionan ya bien y cuáles funcionan mal. De este modo, planificar y aplicar futuras mejoras será una tarea mucho más sencilla.
El trabajo estándar en la fabricación ajustada
El trabajo estándar es parte integrante del Kaizen (que significa mejora continua), un concepto de fabricación ajustada. La propia fabricación ajustada es un método destinado a eliminar los 8 desperdicios de la fabricación ajustada:
Para eliminar estos 8 residuos, hay que seguir a rajatabla los 5 principios de la fabricación ajustada:
Además del Kaizen, existen otros ideales beneficiosos de la fabricación ajustada, como el Jidoka, el Heijunka y el sistema de producción justo a tiempo. Asegúrese de no confundir la fabricación ajustada con la fabricación ágil. A pesar de sus nombres similares, ambos son, de hecho, dos conceptos distintos.
A pesar de sus inmensas ventajas, la transición a la fabricación ajustada es un proceso largo y que consume muchos recursos. Por tanto, es imprescindible evaluar el retorno de la inversión de la transición.
Software de trabajo estándar
Azumuta es su socio para crear un trabajo estándar en su planta. Utilice nuestro módulo de gestión de calidad para obtener datos de los dispositivos periféricos de su planta de forma automática.
A continuación, visualice estos datos en nuestro cuadro de mandos. Con esta función, obtendrá en un abrir y cerrar de ojos todos los datos necesarios para documentar sus KPI de producción existentes.
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Garantía de calidad
Garantizar el cumplimiento de las normas y hacer un seguimiento de los problemas de calidad en tiempo real
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Éste es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Plantilla para sus necesidades de trabajos estándar
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Antes, como organización, dependíamos mucho de la disciplina de los operarios para rellenar los informes de producción necesarios. Con Azumuta podemos enviar los recordatorios necesarios a los operarios en caso necesario. Además, podemos controlar en tiempo real si han rellenado los informes de producción a la hora prevista.
