En esta era de competencia rigurosa, los fabricantes deben mejorar continuamente. Taiichi Ōhno, pionero del concepto moderno de lean manufacturing, dijo una vez: «sin estándares, no puede haber mejora». La estandarización es, en efecto, la piedra angular de cualquier mejora en el sector manufacturero.
Por tanto, toda actividad de producción debe estandarizarse. El resultado de esta estandarización se conoce como trabajo estandarizado. Sin embargo, ¿cómo funciona realmente? ¿Y por qué es necesario?
En este artículo, cubriremos los conceptos básicos del trabajo estandarizado y cómo implementarlo. También explicaremos cómo puede utilizar herramientas digitales para generar trabajo estandarizado de forma eficaz en su planta de producción.
Al final de este artículo, encontrará una plantilla gratuita de Standard Operating Procedures e instrucciones de trabajo para sus necesidades de trabajo estandarizado. Así, después de leer este artículo, podrá estandarizar de inmediato las actividades de producción de su planta.
Quick FAQs to get you up to speed
El trabajo estandarizado es un proceso estructurado y repetible que define la mejor manera de completar una tarea de forma eficiente y consistente en fabricación.
Elimina la variación del proceso, reduce los errores y garantiza que los trabajadores sigan el método más eficiente para una tarea.
- Takt Time – El tiempo disponible para completar una unidad de trabajo.
- Secuencia de trabajo – Los pasos exactos para realizar una tarea correctamente.
- Inventario estándar – Los materiales y herramientas necesarios para una producción consistente.
Sí. El trabajo estandarizado ayuda a las empresas a mantener el cumplimiento de ISO 9001, Lean Manufacturing y Six Sigma al garantizar una calidad y eficiencia constantes.
Sin él, los equipos desarrollan sus propios hábitos de trabajo, lo que genera ineficiencias, defectos de calidad y mayores costes de producción.
- Documente el mejor método de trabajo conocido para cada tarea.
- Forme a los empleados para que sigan el proceso estandarizado.
- Utilice ayudas visuales como gráficos e instrucciones de trabajo digitales.
- Mejore continuamente basándose en feedback en tiempo real y datos de rendimiento.
¿Qué es el trabajo estandarizado?
El trabajo estandarizado es un conjunto de procedimientos estandarizados necesarios para completar un proceso de producción. El término «proceso de producción» es relativamente amplio en este contexto.
Puede ser tan simple como una tarea independiente. Por ejemplo, cómo fijar una rueda a un coche. También puede ser una combinación de varias tareas para fabricar un producto totalmente funcional desde cero. Por ejemplo, cómo ensamblar componentes de nuestros proveedores en un coche completamente montado.
El objetivo principal de disponer de trabajo estandarizado es encontrar las mejores prácticas para cada proceso de producción. Después, estas prácticas se recopilan en un conjunto organizado de instrucciones de trabajo.
Con estas instrucciones de trabajo, los empleados de su planta de producción siempre tendrán una referencia clara para realizar sus tareas. Además, sus operaciones estarán siempre alineadas con las mejores prácticas existentes.
La creación del trabajo estandarizado de un proceso de producción consta de 2 fases: documentación y estandarización. A continuación, le ofrecemos una breve descripción general de ambas fases:
Documentación
En el trabajo estandarizado, documentación significa recopilar datos e información del proceso de producción existente. La fase de documentación suele constar de los siguientes pasos:
- Identificar el proceso de producción que se va a estandarizar.
- Documentar exhaustivamente el proceso de producción existente. Por ejemplo, enumerar las secuencias de trabajo actuales, tomar nota de los métodos y herramientas utilizados por los operarios de planta, y tomar fotografías y vídeos del proceso de producción existente.
- Recopilar datos sobre estadísticas relevantes relacionadas con la producción. Por ejemplo, lead time, producción total y tasa FTR.
- Pedir a los operarios de su planta de producción su opinión sobre el proceso de producción actual.
Realizar un Gemba Walk es un método recomendado para la fase de documentación. Consulte la guía a continuación para saber cómo realizar un Gemba Walk de forma eficaz.
Descargue su checklist gratuito de Gemba Walk
Estandarización
Estandarización significa crear documentos escritos que servirán como instrucciones de trabajo para un proceso de producción concreto. Utilizando los datos recopilados en la fase de documentación, siga estos pasos:
1. Analice los puntos débiles del proceso de producción existente y determine un objetivo de mejora. ¿Qué podemos mejorar?
¿Podemos realizar este proceso de producción más rápido? ¿Podemos hacerlo con menos recursos? ¿Podemos minimizar posibles desviaciones en este proceso de producción? Estas son algunas de las preguntas que suelen plantearse al buscar la mejor práctica para un proceso de producción.
2. Una vez seleccionado el objetivo de mejora, averigüe cómo puede alcanzarlo. ¿Adquiriendo maquinaria más avanzada? ¿Empleando las técnicas de producción más recientes? ¿Eliminando los desperdicios existentes?
Existen innumerables formas de alcanzar un objetivo de mejora. Es crucial hacer una lluvia de ideas sobre su estrategia de mejora con todos los miembros de su equipo, especialmente con los operarios de planta. Cuanta más información tenga, mejor será la calidad de su estrategia de mejora.
3. Convierta esta estrategia en documentos de instrucciones de trabajo
Una vez redactadas estas instrucciones de trabajo, deben compilarse y organizarse en un único documento. A esta recopilación de instrucciones de trabajo es a lo que llamamos trabajo estandarizado.
Después, asegúrese de que los operarios de su planta de producción conozcan plenamente y cumplan su trabajo estandarizado. Hay muchas formas de interiorizar el trabajo estandarizado entre los operarios de su planta de producción, como:
- Utilizar el trabajo estandarizado como material de formación para empleados.
- Tener un documento de trabajo estandarizado de fácil acceso en cada puesto de trabajo.
- Establecer un sistema de control de calidad en línea. Así, las desviaciones del trabajo estandarizado se detectarán de inmediato.
Hemos cubierto las fases de creación de un trabajo estandarizado. Ahora es el momento de ir más allá y ver qué información debe contener siempre un documento de trabajo estandarizado:
Reunión del equipo de ingeniería con técnico y operario en funcionamiento. Trabajo en equipo en un contexto de fábrica industrial y fabricación.
Checklist de trabajo estandarizado
Se pueden incluir varios elementos en un trabajo estandarizado. No obstante, siempre deben incluirse 3 elementos clave en cualquier trabajo estandarizado. Estos elementos son cruciales para garantizar la consistencia y la eficacia. ¿Cuáles son los 3 elementos clave del trabajo estandarizado?
Lista de inventario
La lista de inventario hace referencia a la lista de elementos necesarios para realizar un proceso de producción, como:
- Los materiales y componentes que se utilizan en el proceso de producción.
- Las máquinas y herramientas que se utilizan.
- La ropa y el equipo de seguridad que deben llevar los operarios de planta (si procede).
No olvide incluir la cantidad y la unidad de medida de cada elemento. Por ejemplo: «Para fijar los pedales al cuerpo de una bicicleta, deberá utilizar 4 unidades de tuercas de 8 milímetros».
Con la lista de inventario claramente comunicada, los operarios de su planta de producción siempre sabrán qué elementos deben preparar y utilizar en el proceso de producción. Esto ayuda a estandarizar la calidad de sus productos y minimizar las desviaciones.
También es aconsejable indicar claramente dónde se almacenan los materiales, componentes, herramientas y equipos de seguridad. De lo contrario, los operarios de su planta de producción tendrán que buscarlos por su cuenta, lo que supondrá una pérdida de tiempo valioso en el proceso.
Secuencia de trabajo
Otro elemento clave en cualquier trabajo estandarizado es la secuencia de trabajo de un proceso de producción. Una secuencia de trabajo es el orden de las tareas que deben realizarse para completar un proceso de producción. Una secuencia de trabajo ideal suele incluir:
- El orden preciso de todas las tareas.
- Una instrucción detallada y explícita de lo que debe hacerse en cada tarea (incluida su preparación).
- El resultado esperado de cada tarea.
- Una lista de problemas que suelen producirse en estas tareas y sus soluciones.
- Precauciones de seguridad en el puesto de trabajo.
- Los datos de contacto de un supervisor responsable de todo el proceso de producción.
Se recomienda encarecidamente añadir elementos visuales como imágenes, vídeos, símbolos y modelos 3D a la secuencia de trabajo. Harán que seguir la secuencia de trabajo sea una tarea mucho más sencilla. Los elementos visuales en una secuencia de trabajo eliminarán cualquier posible ambigüedad por parte de sus empleados.
Los elementos visuales en la secuencia de trabajo mostrarán directamente lo que debe hacerse. Mientras tanto, con secuencias de trabajo basadas en texto, los operarios de su planta de producción deben usar su imaginación para interpretar las instrucciones al realizar una tarea. Esto deja mucho margen para desviaciones en su trabajo.
Si los productos fabricados tienen múltiples configuraciones, lo mejor es disponer de múltiples variantes de la secuencia de trabajo. De este modo, su secuencia de trabajo podrá dar soporte a una gama más amplia de opciones de configuración del producto.
Esta función es útil en sectores donde los clientes disponen de numerosas opciones de configuración del producto. Los sectores de la automoción, defensa y mobiliario son buenos ejemplos en los que los productos suelen ser altamente configurables para satisfacer las necesidades de los clientes.
Más información sobre las instrucciones de trabajo digitales de Azumuta
Aquí tiene el primer paso para disponer de una fábrica sin papel
Tiempo
Otro elemento crucial que debe incluirse en cualquier trabajo estandarizado es el tiempo. En concreto, Cycle Time y Takt Time. Pero, ¿qué son? ¿Cuál es su papel en la fabricación? ¿Y cómo calculamos tanto el Takt Time como el Cycle Time?
Takt Time
Takt Time es una métrica utilizada habitualmente para planificar la producción. Takt Time se obtiene dividiendo el tiempo de producción disponible cada día (normalmente medido en segundos o minutos) entre el número medio de demandas de clientes de un producto cada día.
Aquí está la fórmula del Takt Time:
Por ejemplo, una fábrica de agua embotellada opera 24 horas al día (es decir, 1.440 minutos). Mientras tanto, si la demanda de los clientes se distribuye de forma uniforme a lo largo de la semana, esta fábrica debe producir 7.200 botellas de agua al día. ¿Cómo calculamos el Takt Time?
La fórmula del Takt Time es el tiempo medio de producción por día / demanda del cliente por día.
Por tanto, 1.440 minutos / 7.200 botellas de agua = 0,2 minutos por botella de agua (12 segundos por cada botella de agua).
Por tanto, el Takt Time de la fábrica es de 12 segundos. Si quiere seguir el ritmo de la demanda del mercado, la fábrica debe producir 1 botella de agua cada 12 segundos.
Cycle Time
Cycle Time es el tiempo necesario para completar algo. El propio término «Cycle Time» es bastante genérico.
Puede referirse al tiempo necesario para terminar una sola tarea en la planta de producción. Por ejemplo, se tardan 3 minutos en instalar una CPU en una placa base. Por tanto, el Cycle Time de esta tarea es de 5 minutos.
Mientras tanto, también puede referirse al tiempo necesario para finalizar todo el proceso de fabricación de un producto. Por ejemplo, se tardan 240 minutos en que un portátil quede completamente ensamblado, probado y embalado en una fábrica. Por tanto, el Cycle Time de todo el proceso de fabricación de ese portátil es de 240 minutos.
Uso de Takt Time vs Cycle Time en el trabajo estandarizado
Tanto Takt Time como Cycle Time son igual de importantes para crear un trabajo estandarizado. Analizar el Takt Time le permite sincronizar la producción de su planta con la demanda de los clientes. Garantiza que su planta nunca fabrique demasiados ni muy pocos productos.
Mientras tanto, Cycle Time refleja la velocidad de producción actual de su planta. Esta velocidad viene determinada por los recursos de producción existentes en su planta (especialmente su maquinaria, mano de obra y know-how de producción). Ambas métricas muestran perfectamente lo que el mercado espera de su planta, en comparación con lo que su planta es capaz de hacer.
Al redactar instrucciones de trabajo, debe incluir la duración esperada para cada tarea. La duración esperada debe equilibrar el Takt Time y el Cycle Time de su planta. En consecuencia, su velocidad de producción se correlacionará con la demanda del mercado, manteniéndose dentro de los límites de producción de su planta.
¿Qué ocurre si su Cycle Time está muy por detrás de su Takt Time? En ese caso, puede ser recomendable adquirir recursos de producción adicionales. Esto incluye comprar nueva maquinaria, contratar a más empleados o adoptar técnicas de producción más recientes para satisfacer esta demanda de mercado no cubierta.
Para garantizar la máxima trazabilidad de su proceso de producción y su puntualidad, es aconsejable utilizar un gráfico de trabajo estandarizado.
Beneficios del trabajo estandarizado
Tener trabajo estandarizado para cada proceso de producción en su planta ofrece múltiples ventajas. Estos son los principales beneficios:
Reduce la posibilidad de defectos del producto
La estandarización en todos los aspectos de la producción según las mejores prácticas predeterminadas minimizará la posibilidad de productos defectuosos. Minimizar las variaciones en el proceso de fabricación hará que las desviaciones sean menos probables.
Motorola es un excelente ejemplo del éxito de la estandarización total en su planta de producción. Desarrolló la metodología Six Sigma, cuyo objetivo era limitar los defectos a solo 1 por cada 3,4 millones de ocurrencias.
Menor tiempo de incorporación de empleados
Las instrucciones de trabajo del trabajo estandarizado pueden utilizarse como material de incorporación para nuevos operarios de planta. Así, pueden aprender las mejores prácticas de la planta desde el día 1 de su proceso de incorporación.
El trabajo estandarizado también garantiza que su rendimiento laboral será óptimo desde su primer día en la planta de producción. Los nuevos operarios de planta solo tienen que seguir las instrucciones de trabajo existentes, en lugar de resolver las cosas por su cuenta.
Un punto de referencia para mejoras futuras
Crear trabajo estandarizado le ayuda a detectar los puntos débiles en las actividades de producción de su planta. Al redactar un trabajo estandarizado, documentará los procesos de producción clave de su planta, incluidos sus KPI actuales.
Estos datos son útiles para evaluar el rendimiento actual de su planta. Sabrá qué aspectos de sus procesos de producción ya funcionan bien y cuáles presentan un rendimiento inferior. Esto facilitará mucho la planificación y aplicación de mejoras futuras.
Trabajo estandarizado en Lean Manufacturing
El trabajo estandarizado es una parte integral de Kaizen (que significa mejora continua), un concepto de lean manufacturing. Lean manufacturing en sí es un método orientado a eliminar los 8 desperdicios del lean manufacturing:
Para eliminar estos 8 desperdicios, deben seguirse a fondo los 5 principios del lean manufacturing:
Además de Kaizen, existen otros principios beneficiosos del lean manufacturing como Jidoka, Heijunka y el sistema de producción Just-in-Time. Asegúrese de no confundir lean manufacturing con agile manufacturing. A pesar de sus nombres similares, ambos son, de hecho, dos conceptos distintos.
A pesar de sus enormes beneficios, la transición hacia lean manufacturing es un proceso largo y que consume muchos recursos. Por lo tanto, evaluar el ROI de la transición es imprescindible.
Software de trabajo estandarizado
Azumuta es su socio de referencia para crear trabajo estandarizado en su planta. Utilice nuestro módulo de Quality Management para obtener datos automáticamente de los dispositivos periféricos de su planta de producción.
Después, visualice estos datos en nuestro dashboard. Con esta funcionalidad, obtendrá todos los datos necesarios para documentar rápidamente los KPI de producción actuales.
Más información sobre
Quality Assurance de Azumuta
Garantice el cumplimiento y supervise los problemas de calidad en tiempo real
Más información sobre las instrucciones de trabajo digitales de Azumuta
Aquí tiene el primer paso para disponer de una fábrica sin papel
Plantilla para sus necesidades de trabajo estandarizado
Aprenda a implementar el trabajo estandarizado en su planta de producción con nuestra plantilla de Standard Operating Procedures e instrucciones de trabajo.
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Vea cómo Azumuta ha ayudado a Nitto a lograr mejoras notables: una planta 100 % sin papel, 100 %, una reducción del 60 % en el tiempo de introducción de datos, una reducción del 35 % en el tiempo de documentación y un 0 % de tiempo ocioso del operario.
¿Todavía no está convencido? No deje de consultar también otros casos de éxito. Nuestra herramienta de software de lean manufacturing hará que su transición a lean manufacturing sea un proceso sencillo y fluido.
Anteriormente, como organización, dependíamos en gran medida de la disciplina de los operarios para rellenar los informes de producción necesarios. Con Azumuta podemos enviar los recordatorios necesarios a los operarios cuando sea necesario. Además, podemos supervisar en tiempo real si realmente han cumplimentado los informes de producción en el momento programado.
Jurgen Koppens
Coordinador de Producción en Nitto
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