Enrutamiento de producto

El enrutamiento del producto comienza con una pregunta práctica sobre el BOM: ¿qué elementos ya están disponibles en el inventario de material y qué elementos Azumuta rastreará durante la producción?

• Un elemento disponible en el inventario de material del fabricante es una pieza. Puede ser comprada, producida en otra parte por el fabricante o suministrada por un subcontratista. Azumuta considera que su aprovisionamiento o producción aguas arriba está completo cuando comienza esta ruta. Registra el uso de la pieza contra la orden de producto.
• Un elemento cuya producción se rastrea en Azumuta es un artículo. Recibe su propia orden de producto. Cuando otro artículo depende de él, es un subensamblado.

Esta distinción determina cómo el BOM se convierte en órdenes de producto, cómo se seleccionan las instrucciones de trabajo, cómo se registran las piezas y cómo se enruta el trabajo a zonas y estaciones.

Cada orden de producto representa un artículo y contiene una o más instrucciones de trabajo aplicables. Esas instrucciones definen la secuencia de producción y también pueden definir las piezas esperadas en un paso concreto.

Terminología

Término	Significado en Azumuta
Article	Un elemento producido mediante una orden de producto de Azumuta. Puede ser un producto terminado o un subensamblado.
Article category	Una familia de producto que proporciona instrucciones de trabajo y opciones de configuración para sus artículos.
Part	Material disponible en el inventario del fabricante y registrado como usado durante la producción de un artículo. Azumuta considera su aprovisionamiento o producción aguas arriba como completo para esta ruta.
Resource category	La categoría usada para organizar piezas y otros recursos.
Product order	Una instancia de producción de un artículo.
Subassembly	Un artículo producido mediante su propia orden de producto y requerido por otro artículo.
Zone	Un área de taller donde una instrucción de trabajo puede o debe ejecutarse.
Workstation	El contexto de estación registrado cuando un operario ejecuta una instrucción de trabajo.

Una categoría de artículo y una categoría de recurso sirven propósitos organizativos similares, pero organizan objetos distintos. Una categoría de artículo organiza elementos producidos mediante órdenes de producto de Azumuta. Una categoría de recurso organiza las piezas utilizadas durante la producción.

Enrutamiento de un solo artículo: un artículo producido con piezas

El primer ejemplo es una bomba industrial P-100. Su BOM inicial contiene un artículo producido y cuatro piezas disponibles en el inventario de material.

El BOM inicial es:

• Artículo: Bomba industrial P-100
  • Pieza: Motor
  • Pieza: Carcasa
  • Pieza: Kit de juntas
  • Pieza: Kit de fijación

Para Azumuta, este flujo contiene exactamente un artículo: la bomba P-100. Las otras cuatro entradas entran en la ruta como piezas desde inventario. Azumuta registra su uso planificado y real contra cada orden de bomba.

El artículo P-100 puede usarse para crear una orden de producto o muchas órdenes de producto independientes. Cada orden representa una instancia del mismo artículo. Por ejemplo, las órdenes P100-00041 y P100-00042 producen cada una una bomba P-100.

Cuando se crea la orden, Azumuta combina:

• Las instrucciones de trabajo seleccionadas para el artículo P-100.
• Los parámetros configurados para ese artículo o suministrados con la orden.
• Las variantes que determinan qué pasos condicionales de instrucción se aplican.
• Las piezas suministradas a través de la integración ERP/BOM.

El resultado es una ruta ejecutable como Preparar piezas -> Montar bomba -> Prueba de presión -> Embalar. Cada instrucción de trabajo puede entonces enrutarse a la zona de taller correspondiente.

Las órdenes por lotes siguen siendo enrutamiento de un solo artículo. Un lote puede crear varias órdenes hijas para el mismo artículo. Esto es distinto de un subensamblado, donde distintos artículos requieren cada uno su propia orden de producto. Véase Crear una orden por lote.

Enrutamiento multi-artículo: un artículo principal con un subensamblado producido

La bomba industrial P-200 tiene un BOM multinivel. Junto con piezas desde inventario de material, el artículo principal depende de un cartucho de bomba C-200 producido mediante Azumuta.

El BOM inicial es:

• Artículo principal: Bomba industrial P-200
  • Pieza: Motor
  • Pieza: Kit de juntas
  • Pieza: Kit de fijación
  • Artículo subensamblado: Cartucho de bomba C-200
    • Pieza: Impulsor
    • Pieza: Eje
    • Pieza: Rodamiento

Este BOM contiene dos artículos producidos:

1. La bomba P-200 es el artículo principal.
2. El cartucho de bomba C-200 es un artículo dependiente usado como subensamblado.

Cada artículo requiere su propia orden de producto. La orden del cartucho sigue sus propias instrucciones de trabajo y su propia ruta en taller. La orden final de la bomba sigue una ruta separada. El impulsor, el eje y el rodamiento entran en el flujo del cartucho desde inventario, por lo que Azumuta registra su uso contra la orden del cartucho.

Vincular el subensamblado producido a la orden de producto principal

Para registrar qué cartucho físico se instaló en qué bomba, añada una verificación Link product order al paso de instrucción apropiado en la instrucción de la bomba final.

Para el ejemplo de la bomba, configure la verificación como sigue:

1. Abra la instrucción de trabajo Install C-200 pump cartridge en la categoría de artículo P-200.
2. Abra el paso de instrucción donde se instala el cartucho.
3. Abra la pestaña Check y seleccione Link product order.
4. Establezca Link product order by en Order number.
5. En Product order must be of following article or category, seleccione el artículo C-200 o la categoría de artículos Pump Cartridges.
6. Habilite Only allow linking this product order once cuando el mismo cartucho físico no deba vincularse a varias bombas.
7. Configure el tipo de código de barras aceptado o el formato de entrada cuando la etiqueta del cartucho siga un formato fijo.
8. Cierre el editor del paso de instrucción y apruebe la instrucción de trabajo actualizada.

Durante el ensamblaje, el operario escanea o introduce el identificador de la orden de producto del cartucho. La verificación también puede configurarse para usar un valor de parámetro y para restringir la orden aceptada por artículo, categoría de artículo o variante.

Después de guardar la verificación, Azumuta registra la relación en ambas direcciones. Desde la orden de la bomba final, un administrador puede inspeccionar la orden vinculada del cartucho, su estado, sus parámetros y las piezas registradas.

La vinculación proporciona trazabilidad mientras las órdenes de producto principal y vinculada mantienen estados de finalización independientes. Cuando el orden de finalización es importante, incluya ese control en el procedimiento de producción. Véase Agregar una verificación de producto a una instrucción de trabajo para el flujo general del editor y Product Order Linking para todas las opciones de la verificación Link product order.

Configurar el enrutamiento en el orden en que se usa

Los ejemplos de BOM describen el modelo de producción. Para hacer ese modelo ejecutable, configure Azumuta en este orden:

1. Cree la categoría de artículo, los artículos y las instrucciones de trabajo.
2. Seleccione las instrucciones de trabajo, variantes y parámetros que se aplican a cada artículo.
3. Añada piezas desde el inventario de material mediante datos ERP/BOM o a los pasos relevantes de la instrucción de trabajo.
4. Coloque cada instrucción de trabajo en todas las zonas donde esté permitida su ejecución.
5. Configure los dispositivos de los operarios para que la zona correcta y su pestaña Product orders sean fáciles de abrir.
6. Cree y active la orden de producto.
7. Asigne la instrucción de trabajo de una orden a una zona permitida específica cuando la planificación necesite estrechar la ruta.
8. Ejecute desde el contexto de zona correcto para que Azumuta registre la estación de trabajo usada.
9. Para producción multi-artículo, escanee la orden del subensamblado en la verificación Link product order.

Las secciones siguientes explican cada capa de configuración sin cambiar los flujos de un solo artículo y multi-artículo descritos arriba.

Configurar artículos dentro de una categoría de artículo

Una categoría de artículo define la estructura de producción compartida para una familia como Bombas industriales. Los artículos individuales seleccionan y especializan esa estructura mediante tres matrices.

Matriz de instrucciones de trabajo

La matriz de instrucciones de trabajo determina qué instrucciones de trabajo se incluyen para cada artículo. La categoría puede contener instrucciones para varios modelos, mientras que la matriz asegura que la P-100 y la P-200 reciban únicamente el trabajo que requieren.

Matriz de variantes

Las variantes controlan pasos condicionales de instrucción. Por ejemplo, una variante Painted housing puede habilitar un paso de preparación de superficie solo para los artículos de bomba que usan una carcasa pintada. Los operarios ven los pasos que se aplican a las variantes seleccionadas de la orden de producto.

Matriz de parámetros

Los parámetros proporcionan valores de producción específicos del artículo, como tensión de suministro, presión objetivo o par. Estos valores pueden mostrarse o verificarse durante la ejecución.

La configuración de artículos se mantiene habitualmente desde datos ERP. También puede configurarse directamente en Azumuta. Cuando una orden de producto creada por el ERP hace referencia a un artículo, Azumuta combina la configuración del artículo con los parámetros, variantes y el BOM suministrados para esa orden.

Para configurar un artículo manualmente:

1. Vaya a Quality Management > Quality Procedures.
2. Abra la categoría de artículo, por ejemplo Industrial Pumps.
3. Abra ERP Configuration.
4. Use List para crear o editar los artículos P-100 y P-200.
5. Use Work instructions para seleccionar qué instrucciones de la categoría recibe cada artículo.
6. Use Variants para seleccionar las opciones condicionales de producción para cada artículo.
7. Use Parameters para introducir valores específicos del artículo.
8. Previsualice el artículo antes de crear órdenes de producción cuando desee verificar el conjunto de instrucciones resultante.

Para más detalle, vea Crear y editar un artículo, What Is an Article Category? What Is an Article? And What's the Difference?, What Is a Parameter? y las guías de Variants.

Registrar piezas

Las piezas pueden incorporarse al registro de la orden de producto de dos maneras complementarias.

Piezas suministradas con la orden de producto

Una integración ERP puede enviar el BOM al crear la orden de producto. Azumuta resuelve cada número de pieza y almacena la cantidad requerida en la orden. Estas piezas se muestran como originadas desde el ERP.

Piezas definidas y registradas en una instrucción de trabajo

Una instrucción de trabajo puede definir las piezas esperadas para un paso de instrucción, incluidas cantidades y si es necesario escanearlas. Durante la ejecución, una verificación de piezas registra las piezas realmente utilizadas. Las piezas serializadas conservan sus números de serie escaneados.

Para configurar esta vía:

1. Cree la pieza en Management > Resources > Parts si aún no está disponible.
2. Abra el paso de instrucción donde se consume la pieza.
3. Use la pestaña Parts para seleccionar la pieza esperada y la cantidad.
4. Añada una Parts check cuando el operario deba escanear o confirmar la pieza realmente usada.
5. Configure los requisitos de código de barras y si la cantidad escaneada debe coincidir con la cantidad esperada.
6. Apruebe la instrucción de trabajo actualizada.

Estas aproximaciones responden a distintas preguntas:

• La entrada ERP/BOM describe lo que se espera que consuma la orden.
• La verificación de piezas registra lo que el operario utilizó realmente en un punto específico de la producción.

Para una orden de producto principal con subensamblados vinculados, la vista de piezas también puede exponer las piezas registradas en las órdenes hijas vinculadas. Esto proporciona a la pieza final una cadena de trazabilidad a través del subensamblado producido y sus piezas.

Véase Piezas para añadir piezas requeridas a un paso de instrucción y Advanced Product Checks para configurar una verificación de piezas.

Enrutar instrucciones de trabajo al taller

Azumuta mantiene la configuración del producto y la ubicación en taller separadas. Las categorías de artículo definen qué debe producirse. Las zonas definen dónde puede realizarse el trabajo.

Hay tres señales de ubicación que comprender.

1. Zonas permitidas

Una instrucción de trabajo está disponible en una zona cuando se coloca allí o se hace referencia a ella mediante la estructura del taller. Estas colocaciones definen las ubicaciones de ejecución permitidas.

Si la misma instrucción de trabajo está disponible tanto en Mechanical Assembly como en Final Assembly, una orden de producto no asignada puede enrutarse por cualquiera de las ubicaciones.

Para configurar las zonas permitidas:

1. Abra la instrucción de trabajo en Quality Management > Quality Procedures.
2. Haga clic en el menú ⋮ (tres puntos) junto a la instrucción de trabajo.
3. Seleccione Assign to zones.
4. Seleccione cada zona donde esté permitido ejecutar esta instrucción de trabajo.

Esta configuración se aplica a la instrucción de trabajo en sí y, por tanto, afecta a las órdenes de producto futuras que la utilicen. Véase Asignar una instrucción de trabajo a una zona para la configuración detallada de la biblioteca.

2. Zonas asignadas

Para una orden de producto específica, un administrador puede seleccionar Assign to zones en una instrucción de trabajo y bloquearla a una o más zonas permitidas. Esto convierte una ruta general en una ruta planificada para esa orden.

Una asignación puede contener más de una zona. Restringe dónde debe aparecer la instrucción de trabajo de esa orden, sin cambiar las ubicaciones permitidas de la instrucción para otras órdenes.

Para asignar una instrucción de una orden de producto:

1. Abra la orden de producto en Azumuta Web.
2. Haga clic en el menú ⋮ (tres puntos) en la instrucción de trabajo aplicable.
3. Seleccione Assign to zones.
4. Seleccione una o más zonas permitidas.

El menú normal muestra primero las zonas donde se ha colocado la instrucción de trabajo. Si no hay ninguna zona aplicable disponible, vuelva a la configuración de zonas permitidas arriba. Véase Asignar una instrucción de orden de producto a una zona para el mismo flujo de asignación en un ejemplo de monitorización de producción.

3. Estación de trabajo registrada

Cuando un operario abre o ejecuta la instrucción de trabajo desde un contexto de estación, Azumuta registra esa estación de trabajo por separado de la asignación. Esta es evidencia de ejecución: identifica dónde se accedió realmente a la instrucción de trabajo.

La zona asignada y la estación de trabajo registrada pueden permanecer visibles. Esto es útil cuando el trabajo se reasigna, se reanuda en otro lugar o se accede desde más de una estación.

Si no hay asignación explícita ni estación registrada, Azumuta recurre a la colocación de zona predeterminada de la instrucción de trabajo. Cuando la instrucción de trabajo está colocada en varias zonas, esta opción de reserva puede mostrar varias ubicaciones posibles porque la ubicación exacta de ejecución aún no se conoce.

Configurar dispositivos de operario para el enrutamiento

La configuración del dispositivo determina cómo los operarios entran en la ruta. No sustituye la colocación en zonas permitidas ni la asignación de la orden de producto.

Para un dispositivo de estación fija, fije la pestaña Product orders de la zona:

1. Vaya a Management > Devices en Azumuta Web.
2. Haga clic en el menú ⋮ (tres puntos) del dispositivo y seleccione Edit device.
3. Abra Pinned screens.
4. Haga clic en Add pinned screen.
5. Seleccione Explore como tipo de pantalla.
6. En Location, seleccione la zona de la estación, por ejemplo Final Assembly.
7. En Tab, seleccione Product orders.
8. Haga clic en Pin screen.
9. Opcionalmente habilite Go to first pinned screen when logging in para que el operario aterrize directamente en esa zona al iniciar sesión.

El pin es específico del dispositivo. Repita esta configuración para cada estación física. Un administrador con el derecho manage devices también puede abrir la pestaña Órdenes de producto de la zona en la App de Azumuta y usar Pin this screen.

Para estaciones impulsadas por escaneo, revise también los ajustes Product orders del dispositivo. Puede habilitar Hide product order list para que los operarios deban escanear o introducir una orden, elegir los Product order barcode types aceptados, aplicar una Product order input mask o habilitar Auto-start work instruction para la primera instrucción enrutada aplicable.

Fijar una zona da a los operarios un punto de entrada coherente. Azumuta registra la estación de trabajo cuando el operario accede o ejecuta la instrucción de trabajo desde ese contexto de zona; fijar la pantalla por sí sola no registra la ejecución ni asigna la orden.

Véanse Configurar pantallas fijadas para un dispositivo, Fijar un elemento en la página de inicio y la barra lateral en la App de Azumuta y Ajustes del dispositivo: relacionados con la orden de producto para las opciones completas del dispositivo.

Cómo elige Azumuta la siguiente instrucción de trabajo enrutada

Dentro de una orden de producto, Azumuta considera la primera instrucción de trabajo activada que no esté terminada como la siguiente instrucción de trabajo. Las instrucciones terminadas se omiten. Las instrucciones que aún no se han activado no se presentan como la siguiente instrucción ejecutable.

En la pestaña Órdenes de producto de una zona, un operario ve una orden cuando su siguiente instrucción de trabajo:

• Está permitida en esa zona mediante la colocación de la instrucción de trabajo.
• Está asignada a esa zona, cuando existe una asignación explícita.

Esto mantiene la orden de producto en su secuencia prevista mientras limita cada estación al trabajo aplicable.

Seguir el enrutamiento y la producción en los paneles

Funciones beta. Los widgets Workstation board y Control board están actualmente en beta y pueden seguir evolucionando. Para unirse a la beta o hacer preguntas, contacte con support@azumuta.com.

Azumuta proporciona tres vistas complementarias de enrutamiento:

• Workstation board (beta): sigue la orden de producto activa, la instrucción de trabajo activa, los operarios, los tiempos, las notas y el estado en una estación seleccionada. Su estado en vivo de estación refleja el contexto de estación registrado durante la ejecución. Véase Live Job Order and Workstation Tracking.
• Control board - Individual zones (beta): muestra el plan, la producción real y el progreso actual de la instrucción de trabajo para cada zona seleccionada. Combina la estructura de zona seleccionada con el trabajo registrado allí para un seguimiento detallado de la producción. Véase Control board - Individual zones.
• Control board - Grouped zones (beta): agrega los mismos resultados de producción basados en zona en áreas seleccionadas más grandes. Está pensado para el seguimiento de la producción a nivel de ruta en lugar de detalles de ejecución por estación. Véase Control board - Grouped zones.

Use la vista de estación para entender qué ocurre en una estación. Use los paneles de control individual o agrupado para comparar el progreso a lo largo de la ruta.

Lista de comprobación de enrutamiento

Antes de activar una orden de producto, verifique lo siguiente:

1. Cada entrada del BOM está clasificada como una pieza ya disponible en inventario o como un artículo cuya producción se rastrea en Azumuta.
2. Cada artículo producido tiene su propia definición de artículo y orden de producto.
3. Las matrices de instrucción de trabajo, variantes y parámetros del artículo coinciden con la configuración prevista.
4. Las piezas se suministran a través de la integración ERP/BOM o se definen en las verificaciones de piezas relevantes.
5. Cada instrucción de trabajo tiene las colocaciones de zona permitidas requeridas.
6. Las instrucciones de trabajo específicas de la orden se asignan a zonas cuando la ruta predeterminada es demasiado amplia.
7. El montaje final incluye una verificación Link product order para cada subensamblado producido que requiera trazabilidad.
8. Cada dispositivo de estación fija fija la pestaña Órdenes de producto de la zona aplicable.
9. La configuración de escaneo de órdenes y el inicio automático coinciden con el flujo previsto de los operarios.
10. Los operarios inician el trabajo desde el contexto de estación correcto para que se registre la estación de trabajo real.